热处理技术要求通常是质量检验的核心指标，在锻件图纸上标注较为简略。除硬度和变形量要求外，部分锻件还涉及局部热处理。对于表面强化锻件，硬化层深度和心部硬度也是技术要求的重要内容。总体而言，热处理技术要求应以满足锻件的使用性能为目标。

硬度是锻件热处理*重要的质量检验指标，对许多锻件而言甚至是*的技术要求。这不仅因为硬度试验快速、简便且无损，还因为硬度值可以间接反映其他力学性能。某些热处理工艺参数也需依据锻件所要求的硬度值来确定。因此，合理设定热处理后的硬度值，有助于赋予锻件*的使用性能，对提高质量、延长寿命具有重要意义。

设计人员在确定硬度时，通常根据锻件工作时的承载情况，计算应力分布并考虑安全系数，提出对材料的强度要求，再依据强度与硬度的关系，确定热处理后应达到的硬度值。确定硬度时，应避免机械照搬手册数据，而应注重锻件的实际工作条件和失效形式。例如，相同材质的冷作模具，用于高精度冲床时要求较高硬度；但若冲床精度较差、冲击能量大，为避免崩刃或折断，适当降低硬度反而能延长寿命。

某些重要锻件除硬度要求外，还需规定其他力学性能指标：

1. 强度与韧性的合理配合。通常钢铁材料的强度和韧性互为消长。对于结构锻件，常用一次冲击韧度作为安全判据，若盲目追求高韧性而不牺牲强度，会导致产品粗大笨重、寿命不长。反之，对于工模具，为提高耐磨性追求高硬度和高强度而忽视韧性，也易引起崩刃或折断，使用寿命同样有限。因此，应调查分析锻件的工作条件和失效形式，依据强度与韧性的合理配合来确定性能指标。

2. 正确处理材料强度、结构强度与系统强度的关系。材料强度指标由标准试样测得，取决于组织状态（含表面状态、残余应力等）。锻件的结构强度受尺寸效应和缺口效应影响，而系统强度则与相邻零件的相互作用有关。三者差异显著，例如光滑试棒的疲劳强度高，但实际零件的疲劳强度可能很低。因此，对某些关键零件，依据模拟试验结果确定力学性能指标更为恰当。

3. 组合件的强度匹配要合理。大量试验和实际应用表明，当组合件（如蜗轮-蜗杆、链条-链轮、滚珠-套圈、传动齿轮等）达到*强度匹配时，使用寿命可显著延长。例如，滚珠硬度应比套圈高2HRC；汽车后桥主动齿轮的表面硬度应比从动齿轮高2~5HRC。若同一钢材经相同热处理获得相同硬度后用作摩擦副，耐磨性往往较差。

4. 表面强化锻件的心部与表层强度应合理匹配。对于表面强化零件（如渗碳淬火、碳氮共渗淬火、渗氮、感应淬火等），当硬化层深度一定时，心部需具备适宜强度，使心、表强度达到*匹配，从而保证高的使用寿命。心部强度过低，过渡区易成为疲劳源，降低疲劳性能；心部强度过高，表面残余压应力减小，疲劳寿命也不理想。

5. 考虑环境介质的影响。在腐蚀、高温等特殊环境中服役的锻件，应采用相应的力学性能指标，如应力腐蚀门槛值、蠕变极限、持久强度等。

硬化层深度的确定需综合考虑锻件的使用性能、失效形式和节能要求。以磨损失效为主的零件，应根据设计寿命和磨损速度确定硬化层深度，不宜过厚，尤其工模具表面硬化层过深可能引发崩刃或断裂。以疲劳破坏为主的零件，则需根据表面强化方法、心表强度、载荷形式及零件尺寸等因素确定硬化层深度，以达到*硬化率。例如，渗碳和碳氮共渗齿轮的*硬化率为0.1~0.15（相对有效层深）。从节能角度出发，硬化层不宜过深。有研究指出，目前渗碳淬火和高频感应淬火的硬化层规定往往偏深，适当减小深度可显著降低能耗。

显微组织要求：不同材料经不同热处理后的显微组织可按国家标准或行业标准评定，如中碳钢及中碳合金钢的马氏体评级，渗碳或碳氮共渗件的碳化物、残留奥氏体、心部铁素体评级等。技术要求中应标明合格品的组织级别，严格执行标准，并结合零件工作条件和失效形式，通过试验不断更新标准，以持续提高产品质量。当前关于组织与性能关系的研究成果丰富，如淬火组织中铁素体形态及含量对力学性能的影响、残留奥氏体的利弊讨论、碳化物形态及数量与强韧性的关系等，为完善显微组织评级标准提供了依据。但应避免将不成熟或片面的研究结果直接用作评级依据，以免不利于质量提升。

热处理畸变量是质量控制的重要内容。设计人员应根据锻件特点和工艺过程，合理提出允许畸变量。尽管影响因素众多，但畸变仍有规律可循。热处理工作者应依据理论和实践采取具体措施，使畸变量控制在设计允许范围内。

· 当热处理为*工序时，允许畸变量即为图样规定的工件尺寸，畸变量需根据上道工序的加工尺寸确定。为此，应与机加工部门协商，依据畸变规律在热处理前进行尺寸预修正，使畸变后尺寸恰好落在合格范围内。

· 当热处理为中间工序时，热处理前的加工余量等于机加工余量与热处理畸变量之和。通常机加工余量较易确定，而热处理畸变量复杂，故可先留出足够机加工余量，其余部分作为允许畸变量。

热处理技术要求通常是质量检验的核心指标，在锻件图纸上标注较为简略。除硬度和变形量要求外，部分锻件还涉及局部热处理。对于表面强化锻件，硬化层深度和心部硬度也是技术要求的重要内容。总体而言，热处理技术要求应以满足锻件的使用性能为目标。

硬度是锻件热处理*重要的质量检验指标，对许多锻件而言甚至是*的技术要求。这不仅因为硬度试验快速、简便且无损，还因为硬度值可以间接反映其他力学性能。某些热处理工艺参数也需依据锻件所要求的硬度值来确定。因此，合理设定热处理后的硬度值，有助于赋予锻件*的使用性能，对提高质量、延长寿命具有重要意义。

设计人员在确定硬度时，通常根据锻件工作时的承载情况，计算应力分布并考虑安全系数，提出对材料的强度要求，再依据强度与硬度的关系，确定热处理后应达到的硬度值。确定硬度时，应避免机械照搬手册数据，而应注重锻件的实际工作条件和失效形式。例如，相同材质的冷作模具，用于高精度冲床时要求较高硬度；但若冲床精度较差、冲击能量大，为避免崩刃或折断，适当降低硬度反而能延长寿命。

某些重要锻件除硬度要求外，还需规定其他力学性能指标：

1. 强度与韧性的合理配合。通常钢铁材料的强度和韧性互为消长。对于结构锻件，常用一次冲击韧度作为安全判据，若盲目追求高韧性而不牺牲强度，会导致产品粗大笨重、寿命不长。反之，对于工模具，为提高耐磨性追求高硬度和高强度而忽视韧性，也易引起崩刃或折断，使用寿命同样有限。因此，应调查分析锻件的工作条件和失效形式，依据强度与韧性的合理配合来确定性能指标。

2. 正确处理材料强度、结构强度与系统强度的关系。材料强度指标由标准试样测得，取决于组织状态（含表面状态、残余应力等）。锻件的结构强度受尺寸效应和缺口效应影响，而系统强度则与相邻零件的相互作用有关。三者差异显著，例如光滑试棒的疲劳强度高，但实际零件的疲劳强度可能很低。因此，对某些关键零件，依据模拟试验结果确定力学性能指标更为恰当。

3. 组合件的强度匹配要合理。大量试验和实际应用表明，当组合件（如蜗轮-蜗杆、链条-链轮、滚珠-套圈、传动齿轮等）达到*强度匹配时，使用寿命可显著延长。例如，滚珠硬度应比套圈高2HRC；汽车后桥主动齿轮的表面硬度应比从动齿轮高2~5HRC。若同一钢材经相同热处理获得相同硬度后用作摩擦副，耐磨性往往较差。

4. 表面强化锻件的心部与表层强度应合理匹配。对于表面强化零件（如渗碳淬火、碳氮共渗淬火、渗氮、感应淬火等），当硬化层深度一定时，心部需具备适宜强度，使心、表强度达到*匹配，从而保证高的使用寿命。心部强度过低，过渡区易成为疲劳源，降低疲劳性能；心部强度过高，表面残余压应力减小，疲劳寿命也不理想。

5. 考虑环境介质的影响。在腐蚀、高温等特殊环境中服役的锻件，应采用相应的力学性能指标，如应力腐蚀门槛值、蠕变极限、持久强度等。

硬化层深度的确定需综合考虑锻件的使用性能、失效形式和节能要求。以磨损失效为主的零件，应根据设计寿命和磨损速度确定硬化层深度，不宜过厚，尤其工模具表面硬化层过深可能引发崩刃或断裂。以疲劳破坏为主的零件，则需根据表面强化方法、心表强度、载荷形式及零件尺寸等因素确定硬化层深度，以达到*硬化率。例如，渗碳和碳氮共渗齿轮的*硬化率为0.1~0.15（相对有效层深）。从节能角度出发，硬化层不宜过深。有研究指出，目前渗碳淬火和高频感应淬火的硬化层规定往往偏深，适当减小深度可显著降低能耗。

显微组织要求：不同材料经不同热处理后的显微组织可按国家标准或行业标准评定，如中碳钢及中碳合金钢的马氏体评级，渗碳或碳氮共渗件的碳化物、残留奥氏体、心部铁素体评级等。技术要求中应标明合格品的组织级别，严格执行标准，并结合零件工作条件和失效形式，通过试验不断更新标准，以持续提高产品质量。当前关于组织与性能关系的研究成果丰富，如淬火组织中铁素体形态及含量对力学性能的影响、残留奥氏体的利弊讨论、碳化物形态及数量与强韧性的关系等，为完善显微组织评级标准提供了依据。但应避免将不成熟或片面的研究结果直接用作评级依据，以免不利于质量提升。

热处理畸变量是质量控制的重要内容。设计人员应根据锻件特点和工艺过程，合理提出允许畸变量。尽管影响因素众多，但畸变仍有规律可循。热处理工作者应依据理论和实践采取具体措施，使畸变量控制在设计允许范围内。

· 当热处理为*工序时，允许畸变量即为图样规定的工件尺寸，畸变量需根据上道工序的加工尺寸确定。为此，应与机加工部门协商，依据畸变规律在热处理前进行尺寸预修正，使畸变后尺寸恰好落在合格范围内。

· 当热处理为中间工序时，热处理前的加工余量等于机加工余量与热处理畸变量之和。通常机加工余量较易确定，而热处理畸变量复杂，故可先留出足够机加工余量，其余部分作为允许畸变量。